Entwicklung von Geräten zum manuellen Schärfen

Hochwertiges Schärfen war schon immer die Hauptvoraussetzung für die Arbeit mit jedem Werkzeug. Seit Beginn der Nutzung von Metallwerkzeugen durch den Menschen stellte sich stets die Frage: Wie kann man sie auf maximale Schärfe bringen? Dazu haben wir experimentell Schleifmaterialien ermittelt, die Metall schnell abtragen können, verschiedene lose und feste natürliche Stoffe sowie Steine besonderer Art, die sich am besten für solche Schleifaufgaben eignen.

Es ist offensichtlich, dass sich der Prozess des manuellen Schärfens über viele Jahrhunderte nicht verändert hat. Der Meisterschärfer nahm einen speziell geglätteten Stein, drückte das zu schärfende Werkzeug (Messer, Stechbeitel, Schere usw.) darauf und benutzte eine Schmierflüssigkeit: Wasser oder Öl, um es zu schärfen. War das zu schärfende Objekt groß oder hatte eine komplexe Form (Schwert, Sense usw.), wurde es so fest wie möglich fixiert und kleine Steine wurden zum Schleifen der Schneide verwendet. Das Hauptproblem bei dieser Arbeit war das ständige Einhalten des Winkels. Dieses Problem war sowohl beim manuellen Schärfen als auch beim Schärfen mit speziellen Schleifmaschinen typisch. Der konstante Winkel wurde manuell sowohl am Schleifstein als auch am rotierenden Rad gehalten. Nur ein Schärfer der höchsten Klasse konnte solche Arbeit qualitativ ausführen, und natürlich gab es nur sehr wenige solche Fachleute. Allerdings wurden damals alle Eisenwaren aus weichem Kohlenstoffstahl gefertigt, der bis in die frühen 20er Jahre des 20. Jahrhunderts verwendet wurde. Sie ließen sich recht leicht schärfen und wurden schnell stumpf, der Begriff Schärfe war äußerst relativ. Doch die Erhöhung der Härte und der Übergang zu hochwertigen rostfreien Stählen veränderten die Lage erheblich. Es wurde ein anderes Niveau der Schärfequalität verlangt, und im industriellen Maßstab wurde dies durch den Einsatz elektrischer Schärfgeräte erreicht. Geräte zum manuellen Schärfen von Messern und Werkzeugen sind jedoch keine Sache der Vergangenheit. Sie sind zum Attribut des heimischen Schärfens und des genauesten professionellen Schärfens geworden, das für die härtesten Premiumstähle und teure künstlerisch gestaltete Messer verwendet wird. Gleichzeitig haben sich die Methoden zur Winkelhaltung im Laufe der Zeit verändert.

Die einfachste Methode, den Winkel beim Schärfen zu halten, war die Herstellung einer speziellen Führung (umgangssprachlich „Krücke“ genannt). Es handelt sich um eine Metallstange mit Klemmen, in denen das Messer befestigt wird. Durch die Bewegung der Klemmen entlang der Stange wurde der Schärfwinkel eingestellt; um die andere Seite des Sekundärfasens zu schärfen, musste die gesamte Konstruktion mit eingespanntem Messer gedreht werden. Der Hauptnachteil dieses Geräts ist die Unmöglichkeit, den Winkel genau einzustellen, da es schwierig ist, mit einer solchen Bauweise einen elektronischen Winkelmesser zu verwenden, der den Winkel nur mit großem Fehler einstellen würde. Außerdem muss man verstehen, dass die vom Schärfer auf die Führung ausgeübte Kraft während der Arbeit nicht konstant sein kann. Zudem sollte die Kraft gleichmäßig über die gesamte Länge des Messers verteilt sein, und wenn das Messer eine lange Klinge hat, muss es in Abschnitten geschärft werden, da die Länge der Steinoberfläche nicht ausreicht. Und generell erfordert die Arbeit mit einem solchen Gerät eine hohe Feinfühligkeit der Hände, was besonders beim Finishen und Polieren der Klinge wichtig ist. Denn mit jedem nachfolgenden, feineren Stein muss der Druck verringert werden, und zum Zeitpunkt des Polierens sollte er minimal sein. Außerdem blieb das Stufenschärfen oder das Anlegen einer Mikrofase eine außerordentlich schwierige Aufgabe. Das Schärfen einer konvexen Schneide mit einer solchen Führung war nicht möglich.

Später wurde die Konstruktion der Führung leicht verändert und erhielt zusätzliche Elemente in Form spezieller Rollen. Diese erlaubten es nicht mehr, die Führung mit der Hand zu führen, sondern sie auf dem Stein abzurollen. Ein solches Gerät wurde als Wagen bekannt und wurde vor allem zum Schärfen von Tischlerwerkzeugen verwendet: Hobelmessern und Stechbeiteln. Es bestand weiterhin das Problem, lange Gegenstände nicht schärfen zu können. Und beim Schärfen kurzer Metallflächen kam es zu ungleichmäßigem Steinverschleiß. Und wenn diese Arbeitsweise bei preiswerten Schleifmitteln für Werkzeuge möglich war, war der Wagen für Messer ungeeignet. Es musste eine andere Lösung gefunden werden. Und mit der Zeit wurde sie gefunden.

Diese Lösung war die Schaffung eines Schleifhalters an einer langen Metallstange. Dabei war es nicht mehr die Person, die das Messer auf dem Stein bewegte, sondern der Stein bewegte sich von oben auf der Oberfläche der Sekundärfase des Messers. Anfangs wurde ein solcher Schärfer mit einer Hand gehalten, während mit der anderen geschärft wurde. Die Größe des zu schärfenden Messers vergrößerte sich sofort, und es wurde möglich, lange Klingen zu schärfen. Allerdings erforderte dieses Format bei hartem Stahl und langer Arbeit viel Kraftaufwand. Die Vielfalt der Winkel bei einem solchen Schärfer war durch die geringe Anzahl der Löcher, in denen die Führung befestigt wurde, begrenzt. Stufenschärfen und das Anlegen einer Mikrofase wurden dadurch unmöglich. Das Erzeugen einer konvexen Schneide war theoretisch möglich, aber aufgrund der technischen Eigenschaften des Schärfers unbequem.

Um die Arbeit des Schärfers bequemer zu machen, wurde ein Schärfsystem entwickelt, das eine Plattform zum Ablegen des Messers und einen speziellen Hebel umfasst, mit dem die Winkeleinstellung vorgenommen werden kann. Diese Lösung ermöglichte eine höhere Genauigkeit bei der Winkeleinstellung und die volle Nutzung des digitalen Winkelmessers beim Schärfen. Nun konnte der Schärfer mit Stufenschärfen arbeiten und problemlos eine Mikrofase anlegen. Außerdem wurde die Kontrolle über den Druck auf das Schleifmittel deutlich verbessert. Es besteht die Möglichkeit, die Klinge bequem und leicht mit speziellen Polierpasten und Natursteinen zu polieren. Gleichzeitig musste das Messer zum Wenden und Schärfen der anderen Seite der Sekundärfase immer noch von der Plattform gehoben oder aus der Klemme genommen werden. Dadurch änderte sich nach dem Wenden die Position des Messers, was die Genauigkeit der Winkelhaltung beeinträchtigte. Die Lösung dieses Problems war die Schaffung eines Drehmechanismus.

Der Drehmechanismus der TSPROF-Schärfer ist ein komplexes mechanisches System, das es ermöglicht, das Messer sicher zu fixieren, den Schärfwinkel mit einer maximal zulässigen Abweichung von 0,2 Grad einzustellen und die Symmetrie beim Schärfen beider Seiten der Schneide zu gewährleisten. Der Drehmechanismus kann durch ein Spannrad oder einen speziellen Hebel fixiert werden, was dem Schärfer Steifigkeit verleiht und Spiel verhindert. Gleichzeitig kann das Messer leicht und schnell gewendet werden, wobei der Winkel erhalten bleibt.

Für die Genauigkeit der Winkeleinstellung ist ein spezieller Hebel verantwortlich, der in Form eines Zahnstangenhebels (beim TSPROF K03 Schärfer), des V. C. Hebelsystems Angleset (beim Blitz Schärfer) oder eines Bogenständers (beim TSPROF Kadet Schärfer) ausgeführt ist. So konnte der Drehmechanismus in Kombination mit dem Zahnstangenhebel viele der früheren Schärfprobleme lösen. Der Schärfwinkel bleibt beim Wenden gleich, es ist möglich, eine konvexe Schneide sowie eine Mikrofase und Stufenschärfen anzulegen. Moderne Schärfer machen das Schärfen zu einer angenehmen und recht bequemen Tätigkeit und verwandeln Routinearbeit in ein spannendes Hobby.