À propos des aciers à couteaux. Acier Maxamet

L'un des aciers en poudre modernes les plus intéressants est le Maxamet, inventé par la société Carpenter. Sa production a débuté dans les années 2000. Il s'agit d'un acier rapide destiné à la fabrication d'outils (fraise, molette, tarauds, etc.) et à l'usinage de matériaux ultra-résistants, d'une dureté d'environ 70 HRC. Le Maxamet possède des propriétés supérieures à celles des aciers rapides à outils courants et similaires à celles du carbure de tungstène cémenté. Il a commencé à être utilisé dans l'industrie de la coutellerie en 2014, mais en raison de son coût élevé et de la complexité de sa production, il n'a pas encore acquis une grande popularité et est plutôt rare.

La composition chimique de l'acier comprend 2,15 % de carbone, 4,75 % de chrome, 0,3 % de manganèse, 0,25 % de silicium, 13 % de tungstène, 6 % de vanadium et 6 % de cobalt. Le carbone est responsable de la dureté, de la résistance à l'usure et à la corrosion de l'acier, mais une concentration élevée réduit sa résistance à la rupture. Le chrome résiste à la corrosion, mais sa présence est insuffisante pour le rendre inoxydable. Le vanadium joue un rôle clé dans la composition de l'acier Maxamet : une quantité importante maximise la résistance à l'usure et la ténacité. La forte teneur en tungstène et en cobalt, qui augmente la dureté et la résistance à la chaleur, en fait un acier à outils rapide. Les outils fabriqués à partir de ce matériau peuvent travailler à grande vitesse, à des températures allant jusqu'à 600 °C.

De par ses principales caractéristiques, le Maxamet est l'un des aciers les plus durs et les plus résistants à l'usure. Ses aptitudes à l'usinage sont optimales à 67-68 HRC. Cet acier est capable de remplir ses fonctions aux paramètres de dureté maximale pour les couteaux. Il a peu de concurrents sur ce créneau et constitue l'une des solutions les plus avancées et les plus technologiques de la métallurgie moderne.

La résistance à l'usure du Maxamet est obtenue à la fois par l'alliage de tungstène, traditionnel pour les aciers rapides, et par la technologie Carpenter-Micro-Melt de création de poudre d'acier. Cette technologie de conversion de la poudre permet d'allier le vanadium en volumes importants tout en préservant plus de 2 % de carbone. Grâce à la technologie des poudres, l'acier acquiert une structure de carbures finement dispersée, avec une répartition extrêmement uniforme dans la matrice.

Comme tout autre acier, le Maxamet présente plusieurs inconvénients. Tout d'abord, sa résistance à la corrosion est relativement faible. Une faible teneur en chrome suggère que l'acier rouille, comme tout acier au carbone. Cependant, sa composition unique, riche en vanadium, carbone et tungstène, a un effet positif sur la durabilité. En milieu humide, l'acier se couvre activement de taches superficielles et de petits points de corrosion. Cependant, avec un entretien minimal, ce processus ne provoque pas de rouille visible et, en pratique, le Maxamet se compare à un D2 issu d'un traitement thermique très performant en termes de résistance à la corrosion. Le deuxième inconvénient est la faible résistance de cet alliage aux charges latérales. Comme tout acier extra-dur, le Maxamet n'est pas conçu pour les travaux d'impact sur des matériaux durs (coupe d'os, d'arbres, batonnage, etc.). Cependant, sa fragilité, grâce à sa technologie de fabrication et à sa composition exceptionnelle, n'est pas critique. La lame résiste à des charges suffisamment élevées sur des matériaux durables et abrasifs, et permet de couper sans problème des fils de cuivre, des cordes de chanvre et divers types de plastique. Lors de travaux lourds, le tranchant peut être recouvert de micro-éclats, mais continue à couper longtemps sans perdre son agressivité.

Les concurrents les plus proches du Maxamet sont aujourd'hui les « superaciers » du groupe Crucible et du groupe austro-suédois Bohler : S110V, S125V, M398, Rex 45, Rex 121, etc. En termes de qualités d'usinage, tous ces aciers sont comparables, approchant les limites des aciers à outils en poudre modernes. Cependant, leur principale caractéristique commune est leur faible popularité dans l'industrie coutelière moderne. À ce jour, ils ne sont utilisés qu'en petites séries (sprint run) des plus grandes marques mondiales, ou en production artisanale sur mesure. Par conséquent, il n'est pas encore possible d'établir une nette supériorité, ni d'identifier les inconvénients évidents du Maxamet par rapport à ses concurrents dans les produits de masse.

L'affûtage de cet acier rapide nécessite des abrasifs adaptés. Les pierres à aiguiser en oxyde d'aluminium, parfaitement adaptées aux aciers inférieurs à 62 HRC, ne conviennent pas à l'affûtage Maxamet. Leur faible dureté de grain et l'enlèvement de métal sont extrêmement lents, car l'abrasif glisse sur l'acier. Les pierres à base de carbure de silicium permettent d'affûter cet acier dur, mais cet affûtage est lent et demande beaucoup d'efforts. De plus, il faut tenir compte de la rugosité des pierres à carbure de silicium, qui peuvent laisser des marques d'affûtage visibles, notamment lors de la finition, et des micro-éclats sur le tranchant à faible angle d'affûtage. Dans ce cas, la meilleure option est l'utilisation de barres diamantées, principalement sur un faisceau organique et un faisceau OSB amélioré de l'usine diamantaire de Venev. Elles sont rapides, mais en douceur, sans tacher l'acier lors de l'affûtage. Vous pouvez effectuer la finition avec une pâte diamantée sur une ébauche de bois du même fabricant pour obtenir un tranchant miroir.