Évolution des appareils d'affûtage manuel

Un affûtage de haute qualité a toujours été la condition essentielle pour travailler avec n'importe quel outil. Depuis que les outils en métal sont utilisés par l'homme, la question s'est posée : comment les affûter au maximum ? Pour ce faire, nous avons identifié expérimentalement des matériaux abrasifs capables d'éliminer rapidement le métal, diverses substances naturelles, meubles et solides, ainsi que des pierres de types spécifiques, particulièrement adaptées à ces tâches d'affûtage.

Il est évident que le procédé d'affûtage manuel lui-même est resté inchangé pendant des siècles. Le maître affûteur prenait une pierre spécialement nivelée, y appuyait l'outil affûté (couteau, ciseau, ciseaux, etc.) et utilisait un lubrifiant, eau ou huile, pour l'affûter. Si l'objet à affûter était de grande taille ou de géométrie complexe (épée, faux, etc.), il était fixé aussi fermement que possible et de petites pierres étaient utilisées pour affûter le tranchant. Le principal problème de ce travail résidait dans le maintien constant de l'angle. Ce problème était d'ailleurs courant aussi bien pour l'affûtage manuel que pour l'affûtage à l'aide de rectifieuses spéciales. L'angle constant était maintenu manuellement, tant sur la meule que sur la meule rotative. Seul un affûteur de haut niveau pouvait réaliser un tel travail avec qualité, et bien sûr, ces spécialistes étaient rares. Cependant, tous les produits en fer étaient alors fabriqués en acier au carbone doux, utilisé jusqu'au début des années 20 du XXe siècle. Ils s'aiguisaient assez facilement et s'émoussent rapidement ; la notion même de tranchant était extrêmement relative. Cependant, l'augmentation de la dureté et le passage aux aciers inoxydables de haute qualité ont considérablement modifié la situation. Un niveau de qualité d'affûtage différent était requis, et à l'échelle industrielle, il a été atteint grâce à l'utilisation d'appareils d'affûtage électriques. Cependant, les appareils permettant d'affûter les couteaux et les outils à la main ne sont pas révolus. Ils sont devenus un atout pour l'affûtage domestique et l'affûtage professionnel le plus précis, utilisé pour les aciers haut de gamme les plus durs et les couteaux de luxe de conception artistique. Parallèlement, les méthodes de maintien de l'angle ont évolué au fil du temps.

La façon la plus simple de maintenir l'angle lors de l'affûtage était de créer un guide spécial (appelé « béquille » en argot). Il s'agit d'une tige métallique sur laquelle sont fixés des serre-joints, dans laquelle le couteau est fixé. Le mouvement des serre-joints le long de la tige permettait de régler l'angle d'affûtage. Pour affûter l'autre côté du biseau secondaire, il était également nécessaire de tourner l'ensemble de la structure avec le couteau serré. Le principal inconvénient de cet appareil est l'impossibilité de régler l'angle avec précision. En effet, l'utilisation d'un rapporteur électronique de ce type est difficile, car il ne permet de régler l'angle qu'avec une marge d'erreur importante. Il est également important de comprendre que la force appliquée par l'affûteur sur le guide peut varier tout au long du travail. De plus, la force doit être répartie uniformément sur toute la longueur du couteau. Si le couteau a une lame longue, il faudra l'affûter par parties, car la longueur de la surface de la pierre n'est pas suffisante. De manière générale, travailler avec un tel outil requiert une grande sensibilité manuelle, particulièrement importante lors de la finition et du polissage de la lame. En effet, à chaque fois que la pierre devient plus fine, il est nécessaire de réduire la pression et de la réduire au minimum au moment du polissage. De plus, l'affûtage par paliers ou la création d'un micro-biseau restent extrêmement difficiles. Affûter une lentille convexe avec un tel guide était impossible.

Par la suite, la conception du guide a été légèrement modifiée et dotée d'éléments supplémentaires, tels que des rouleaux spéciaux. Ils ne permettaient plus de déplacer le guide à la main, mais de le faire rouler sur la pierre. Ce dispositif, connu sous le nom de chariot, était principalement utilisé pour l'affûtage des outils de menuiserie : couteaux de rabot et ciseaux. L'affûtage des objets longs posait également problème. L'affûtage des surfaces métalliques courtes entraînait une usure inégale de la pierre. Si cette méthode de travail avec des abrasifs bon marché était possible pour l'outil, le chariot n'était pas adapté aux couteaux. Il fallut chercher une autre solution. Et au fil du temps, elle fut trouvée.

Cette solution consistait à créer un porte-abrasif sur une longue tige métallique. Lors de son utilisation, ce n'était plus l'homme qui enfonçait le couteau sur la pierre, mais la pierre se déplaçait par le haut sur la surface du biseau secondaire du couteau. Initialement, un tel aiguiseur était tenu d'une main et l'affûtage était réalisé de l'autre. La taille des couteaux à aiguiser augmenta immédiatement, permettant ainsi d'affûter de longues lames. Cependant, ce format exigeait un effort physique important pour l'affûtage d'aciers durs et les travaux de longue durée. La variété des angles d'un tel aiguiseur était limitée par le nombre réduit de trous dans lesquels le guide était fixé. L'affûtage par paliers et la création d'un micro-biseau devenaient alors impossibles. La création d'un tranchant convexe était théoriquement possible, mais les caractéristiques techniques de l'affûteur s'avérèrent peu pratiques.

Afin de faciliter le travail de l'affûteur, un système d'affûtage a été développé, comprenant une plateforme pour poser le couteau et un élévateur spécial permettant de régler l'angle. Cette solution a permis d'améliorer la précision du réglage de l'angle et d'exploiter pleinement le rapporteur numérique lors de l'affûtage. L'affûteur peut désormais fonctionner en affûtage par paliers et réaliser facilement un micro-biseau. De plus, le contrôle de la pression sur l'abrasif a été considérablement amélioré. Le polissage de la lame est désormais aisé et confortable à l'aide de pâtes à polir spéciales et de pierres naturelles. Cependant, pour retourner le couteau et couper l'autre côté du biseau secondaire, il fallait toujours le soulever de la plateforme ou le retirer de la pince. Ainsi, après le retournement, la position du couteau changeait, ce qui affectait la précision de la prise d'angle. La solution a été la création d'un mécanisme rotatif.

Le mécanisme rotatif des aiguiseurs TSPROF est un système mécanique complexe qui permet de fixer solidement le couteau, de régler l'angle d'affûtage avec une marge d'erreur maximale de 0,2 degré et de respecter la symétrie lors de l'affûtage des deux côtés du tranchant. Le mécanisme rotatif peut être fixé par une molette de tension ou un levier spécial, ce qui confère à l'affûteur une rigidité optimale et évite les jeux. Le couteau peut être retourné facilement et rapidement, tout en conservant l'angle.

Pour la précision du réglage de l'angle, un élévateur spécial est responsable, réalisé sous la forme d'un élévateur à crémaillère (sur un TSPROF K03 affûteur) et le système de levage VC. Angleset (sur un Blitz taille-crayon) ou support d'arc (sur un Aiguiseur TSPROF Kadet. Ainsi, le mécanisme rotatif, associé à un système de levage à crémaillère, a permis de résoudre de nombreux problèmes d'affûtage autrefois rencontrés. L'angle d'affûtage reste constant lors de la rotation, et il est possible de créer un affûtage convexe, micro-biseauté et étagé. Les aiguiseurs modernes rendent l'affûtage agréable et confortable, transformant le travail de routine en un passe-temps passionnant.